قالب استاندارد نوشته ها
لورم ایپسوم متن ساختگی با تولید سادگی نامفهوم از صنعت چاپ و با استفاده از طراحان گرافیک است.
متن قبل مطلب
لورم ایپسوم متن ساختگی با تولید سادگی نامفهوم از صنعت چاپ و با استفاده از طراحان گرافیک است.
یکی از دغدغه های کارفرمایان در پروژه هایی که با سطوح بتنی سر و کار دارند، سیستم رنگ مناسب برای بتن می باشد تا از کربناسیون بتن و خوردگی های آن جلوگیری گردد.
تصور بر این است که بتن خوردگی ندارد و عمر نامحدود برای آن در نظر می گیرند و به دلیل محیط قلیایی بتن، آرماتور داخل آن نیز خوردگی ندارد.
این در حالی است که در تمامی محیط ها خورندگی کم تا شدید متوجه بتن می باشد و طول عمر سازه های بتنی را بشدت کاهش می دهد. سیستم رنگ مناسب می تواند عمر سازه های بتنی را افزایش دهد.
از عوامل خورنده می توان به آب خالص اشاره کرد، که با شستن برخی از اجزا بتن سبب افزایش تخلخل بتن می گردد.
از دیگر عوامل خورنده یون کلر می باشد، که سبب از بین بردن لایه رویین (passive Layer) آرماتور بتن و خورندگی موضعی آن می گردد.
کربن دی اکسید Co۲ از دیگر عوامل خورنده می باشد که با واکنش با کلسیم موجود در بتن سبب کربناسیون می گردد. نرخ نفوذ Co۲ در محیط های خشک بیشتر است و در حضور رطوبت هوا سبب تشکیل واکنش کربناسیون می گردد.
به هنگام بتن ریزی بر روی سطح آرماتور داخل بتن هیدروکسید کلسیم و هیدروکسید آهن تشکیل می گردد، که سبب بازی شدن محیط بتن می گردد وpH بتن تا حدود ۱۳ بالا می رود. تا زمانی که pH در این بازه قرار داشته باشد، لایه رویین تشکیل شده پایدار می باشد و در صورت کاهش pH و اسیدی شدن محیط بتن، لایه رویین محافظ از بین می روند. همچنین نفوذ یون کلر سبب واکنش و شکستن لایه رویین می گردد و در نتیجه به دلیل موضعی بودن سطح محافظ، خوردگی موضعی شروع می گردد.
سطح بتن متخلخل می باشد و جاذب رطوبت هوا، کربن دی اکسید، دی اکسید گوگرد و تمامی گازهای محیط می باشد. رطوبت جذب شده در کنار کربن دی اکسید منجر به کربناسیون بتن مطابق واکنش ذیل می گردد:
FeOH + CO۲ → Fe(HCO۳)
Fe’O + CO۲ → Fe’CO۳
کربناسیون سبب اسیدی شدن محیط قلیایی بتن می گردد و در نتیجه آن ایجاد ترک، ورقه شدن و تخریب بتن می گردد. پرایمر های شرکت جوتن مانند Alkali resistance primer, Penetrating Primer, Penetrating water based Primer, siloxane primer و …. از کربناسیون بتن جلوگیری می کنند.
محیطی یون کلر به ویژه در محیط های دریایی و ساحلی جذب سازه های بتنی می گردند، همچنین به هنگام برف روبی در محیط های شهری و جاده ای، استفاده از نمک سبب جذب یون کلر به پایه پل و تونل های شهری و جاده ای می گردد.
یون کلر با شکستن پیوند لایه رویین تشکیل شده بر روی آرماتورها، سبب ایجاد خوردگی حفره ای که از مخرب ترین انواع خوردگی هست می گردد و در مدت زمان کوتاهی آرماتور استفاده شده در بتن مقاومتش را از دست خواهد داد. پرایمر های شرکت جوتن مانند Alkali resistance primer, Penetrating Primer, Penetrating water based Primer, siloxane primer و …. از نفوذ یون کلر به بتن جلوگیری می کنند.
خوردگی آرماتور داخل بتن به دو طریق سبب خسارت می گردد، ابتدا استحکام آرماتور از طریق خوردگی موضعی از بین می رود و سپس فشار حاصل از افزایش حجم محصولات خوردگی سبب تخریب مضاعف بتن می گردد.
شروع خوردگی آرماتور با از بین رفتن لایه رویین محافظ آن شروع می گردد. لایه رویین تشکیل شده بر روی آرماتور تا زمانی پایدار باقی می ماند و می تواند از سطح فلز محافظت کند که در محیط بازی بتن و pH مشخص باشد. در محیط های آلوده با جذب گازهای محیط و تبدیل شدن محیط قلیایی بتن به محیط اسیدی، لایه رویین از بین رفته و یا به صورت موضعی شکسته می شود و خوردگی موضعی آرماتور را پدید می آورد.
یکی از روش های کاهش خوردگی بتن، کاهش سطح تخلخل بتن می باشد تا ضریب نفوذ گازها کمتر شود. با قالب گیری مناسب می توان تخلخل بتن را کاهش داد و یا به وسیله پر کردن حفرات با ملات ترمیمی اپوکسی یا سیمانی می توان نرخ جذب را کاهش داد.
سیستم های رنگ پیشنهادی شرکت جوتن برای سازه های شهری و صنعتی به شرح ذیل می باشد:
سیستم پریمیوم جهت سطوح بتنی | ||||
ردیف | شرح کالا | درصد جامد حجمی | ضخامت (میکرون) | پوشش دهی بر حسب m2/L |
۱ | penguard clear sealer | ۴۴ | ۵۰ | ۷.۰۴ |
۲ | penguard midcoat | ۸۲ | ۱۲۵ | ۵.۲۵ |
۳ | Hardtop Xp | ۶۳ | ۶۰ | ۸.۴۰ |
مجموع | ۲۳۵ | |||
سیستم اقتصادی جهت سطوح بتنی | ||||
ردیف | شرح کالا | درصد جامد حجمی | ضخامت (میکرون) | پوشش دهی بر حسب m2/L |
۱ | penguard clear sealer | ۴۴ | ۵۰ | ۷.۰۴ |
۲ | Hardtop Xp | ۶۳ | ۶۰ | ۸.۴۰ |
مجموع | ۱۱۰ | |||
سیستم بافت دار جهت سطوح بتنی | ||||
ردیف | شرح کالا | درصد جامد حجمی | ضخامت (میکرون) | پوشش دهی بر حسب m2/L |
۱ | Jotashield Penetrating Primer | ۳۴ | ۵۰ | ۵.۴۴ |
۲ | Jotashield Tex ultra white | ۴۲ | ۲۵۰ | ۱.۳۴ |
TOTAL | ۳۰۰ | |||
سیستم استاندارد جهت سطوح بتنی |
||||
ردیف | شرح کالا | درصد جامد حجمی | ضخامت (میکرون) | پوشش دهی بر حسب m2/L |
۱ | Jotashield Alkali R Primer | ۳۷ | ۵۰ | ۵.۹۲ |
۲ | Jotashield Colourlast Silk | ۳۸ | ۱۵۰ | ۲.۰۳ |
TOTAL | ۲۰۰ |
حفاظت کاتدی (به انگلیسی: Cathodic Protection) یکی از روشهای محافظت از خوردگی فلزات توسط کاتد قرار دادن سطح فلز در یک سلول الکتروشیمیایی است. فولاد گالوانیزه یک نمونه حفاظت کاتدی فولاد توسط اتصال روی به فولاد در گالوانیزاسیون است.
تاریخچه
حفاظت کاتدی نخستین بار توسط همفری دیوی، در سال۱۸۲۴ میلادی، در شهر لندن و در میان سلسله مقالاتی که ایشان به انجمن سلطنتی ارائه میکردند مطرح گردید. بعد از یک سری آزمایشات موفق، اولین استفاده عملی از این فناوری جدید در همان سال و در رزم ناو اچ ام اس سمرینگ به وقوع پیوست. ساختار اولیه این سامانه عبارت بود از یک آند فداشونده که از آهن ساخته شده بود که اطراف آن غلافی از جنس فلز مس (همجنس بدنه اصلی کشتی) قرار داده بودند و به بدنه کشتی در زیر آب متصل کرده بودند و واکنش شیمیایی که بین آهن و مس انجام میشد، از سرعت خورده شدن فلز مس در اطراف میله آهنی میکاست و آن را حفاظت میکرد. این دانشمند پیشنهاد نمود که برای حفاظت کاتدی کشتیهای با بدنه مسی قطعاتی از آهن به عنوان آندهای از بین رونده روی بدنه کشتیها نصب شود به طوری که نسبت سطحی آهن به مس۱ به۱۰۰ باشد. به هر ترتیب یکی از نتایجی که حفاظت کاتدی به همراه داشت، رشد و توسعه دریانوردی بود.
به دلیل اینکه این فناوری جدید میتوانست رشد دریانوردی را تسریع ببخشد و این امر نیز منجر به تحولاتی بنیادین و ساختار شکنانه در استفاده از کشتیهای ساخته شده در آن زمان میشد؛ نیروی دریایی سلطنتی بریتانیا در اقدامی پیشگیرانه و محافظهکارانه، تصمیم به کنار گذاشتن این فناوری و ترجیح دادن به تعمیر بدنههای مسی پوسیده کشتیها گرفت. بعد از او ادموند دیوی دستگاهها و وسایل آهنی شناور در دریا را با نصب قطعاتی از فلز روی حفاظت کاتدی نمود، روبرت مالت در سال۱۸۴۰ آلیاژی از فلز روی ساخت که به عنوان آندهای از بین رونده مورد استفاده قرار گرفت. کاربرد آندهای از بین رونده ادامه داشت تا اینکه به تدریج رنگهای ضد زنگ ساخته شد و استفاده از آنها به منظور حفاظت کاتدی و نیز صرفه جوئی در هزینه تعمیرات رواج بیشتری یافت. استفاده از پوششهای روی در روی فولاد از زمانهای قدیم (قبل از ۱۷۴۲) معمول بودهاست، ولی کاربرد اعمال جریان الکتریکی جهت حفاظت کاتدی لولهها و تاسیسات زیر زمینی از حدود سال۱۹۱۰ آغاز شد و با سرعت زیاد گسترش پیدا نمود به طوری که امروزه تقریباً در تمام خطوط لوله و کابلهای زیرزمینی از آن استفاده میشود. حفاظت کاتدی همچنین در موارد متعدد دیگر از قبیل دریچهها، کانالها، خنککنندههای آبی، زیردریاییها، مخازن آب، اسلکهها و تاسیسات دریایی، دستگاهها و وسایل مختلفی که در تماس با مواد شیمیایی میباشند بکار برده میشود.
تعریف
حفاظت کاتدی به عنوان موثرترین روش حفاظتی به منظور جلوگیری از خوردگی سازههای مدفون در خاک شناخته شده است که به طور گسترده در حفاظت از خوردگی لولههای توزیع و انتقال گاز، مواد نفتی و آب مورد استفاده قرار میگیرد .
حفاظت کاتدی عبارت است از جلو گیری یا کاهش سرعت خوردگی فلزات توسط اعمال یک جریان الکتریکی خارجی (یکسو) و یا تماس آن با یک آند از بین رونده، روی سطح فلز مورد نظر که دارای مناطق کاتدی و آندی باشد (در مناطق آندی خوردگی صورت میگیرد). در این حال مناطق آندی تبدیل به کاتد شده و در نتیجه دستگاه یا شبکه مورد نظر کلاً کاتدی می شود. حفاظت کاتدی از مهمترین و موثرترین طرق کنترل خوردگی میباشد، به طوریکه با اجرای این روش میتوان فلزات را بدون اینکه خورده شوند به مدتی طولانی در محیط های خورنده نگهداری نمود. مکانیزم حفاظت کاتدی مربوط به جریان خارجی است که در نتیجه آن عناصر کاتدی پیل های موضعی به پتانسیل مدار باز آندها پلاریزاسون می شوند ، یعنی در این حالت تمام سطح فلز هم پتانسیل گشته (پتانسیلهای آند و کاتد معادل هم میشوند) و جریانهای خوردگی متوقف میگردند. همچنین میتوان چنین بیان کرد که به علت ایجاد یک شدت جریان خارجی شبکهای از جریان مثبت در کلیه مناطق سطح فلز وارد شده و بدین ترتیب از ورود یون های فلز به محلول یا محیط اطراف جلوگیری به عمل میآید. عملیات حفاظت کاتدی را می توان در مورد خوردگی فلزاتی از قبیل فولاد، مس، سرب، و برنج در زمین(خاک) و محلول های مختلف آبی به کار برد. به کمک حفاظت کاتدی میتوان از خوردگی حفرهای فلزات روئین از جمله فولادهای ضد زنگ جلوگیری نمود.
اجرای عملی حفاظت کاتدی
برای اجرای سیستم حفاظت کاتدی دو روش کلی وجود دارد: الف) با استفاده از آندهای از بین رونده که در آن فلزات فعالی مانند منیزیم یا روی را به عنوان آند به کار میبرند. ب) با استفاده از اعمل جریان خارجی یکسو که در این روش از منبع جریانی مانند ژنراتور، رکتیفایر (یکسو کننده) و یا باتری همراه با یک آند کمکی که معمولاً از جنس آهن یا گرافیت است استفاده میشود.
سیستم آندهای فداشونده
در صورتی که آند کمکی نسبت به فلزی که باید حفاظت شود بر طبق جدول سری گالوانیکی فعالتر باشد پیل گالوانیکی به وجود میآید. در صورت استفاده از این نوع آندها که آنها را آندهای از بین رونده مینامند و دیگر نیازی به منبع جریان خارجی یا یکسو کننده نمیباشد. اختلاف پتانسیل بین آندهای از بین رونده و فلز مورد حفاظت سبب تخلیه جریانی از طرف محیط به سمت فلز وجود داشته میگردد. فلزات از بین رونده که برای حفاظت کاتدی به کار میروند اغلب منیزیم و آلیاژهای آن و در برخی موارد روی و آلومینیوم میباشند. اصولاً آندهای از بین رونده به عنوان منابع انرژی الکتریکی عمل مینمایند، اهمیت آنها مخصوصاً در مواردی است که امکان دسترسی به نیروی برق وجود نداشته ویا در نقاطی که نصب خطوط نیرو با صرفه نباشد.
در این روش یک الکترود که آند نامیده میشود در مخزن آب در نزدیکی فلز تحت حفاظت قرار گرفتهاست. آند مذکور از موادی ساخته شدهاست که نسبت به آهن فعالتر میباشد. این بدان معنا است که در الکترولیت آب دریا آند نسبت به آهن منفی تر میشود. معمولترین مادهای که مورد استفاده قرار میگیرد روی است که به صورت یک سلسله صفحات در نزدیکی تحت حفاظت سازه و در تمام طول آن پخش میشود. رویها توسط اتصالات مکانیکی و یا باندینگ بصورت موضعی در بسیاری از نقاط به فولاد متصل میشوند. روی و آهن به همراه آب دریا که بصورت یک الکترولیت عمل میکند تشکیل یک سل آب دریا را میدهند که در آن آهن مثبت و روی منفی میباشد. جریان از آهن مثبت از طریق اتصال با مقاومت کم، به سمت روی منفی رفته و سپس از طریق آب دریا به آهن باز میگردد، شبیه یک باتری اتصال کوتاه شده. از آنجائیکه جریان از آندهای روی با از بین رفتن تدریجی روی همراهاست، پس از مدتی فلز روی کوچک شده و اثر و راندمان خود را از دست میدهد و باید جایگزین شود. به همین دلیل به آنها آند فناشونده اطلاق میشود. تاثیر آنها بشکل مداوم پیگیری شود تا زمان لزوم جایگزینی مشخص گردد. این عمر معمولاً ۱۰ سال میباشد. باید توجه داشت که سیستم آندهای فداشونده به هیچ منبع انرژی خارجی نیاز ندارندو جریان الکتریکی از انرژی شیمیایی ماده آند تامین میشود.
حفاظت کاتدی به روش جریان اعمالی
برخلاف روش آندهای فداشونده در روش جریان اعمالی به یک منبع خارجی جهت تامین جریان مورد نیاز برای حفاظت نیاز میباشد. جنس آندهای استفاده در این روش به دلیل عدم تجزیه آنها مهم نمیباشد. در این روش آندها نسبت به سازه مثبت نگه داشته شده که این عمل توسط یک منبع جریان مستقیم انجام میگیرد. لذا در این روش بر خلاف روش آندهای فداشونده که آندها منفی بودند، آندها از سازه مثبت تر هستند. منبع جریان یکسو را به این ترتیب در سیستم قرار میدهند که قطب مثبت آن متصل به آند کمکی و قطب منفی آن به فلز دستگاه مورد نظر وصل شود. به طوریکه یونهای مثبت در داخل الکترولیت از آند به سمت فلز مورد نظر برمیگردد.
ولتاژ اعمال شده باید به مقداری تنظیم شود که بتواند شدت جریان کافی برای تمام نقاط دستگاهی که تحت حفاظت کاتدی قرار گرفتهاست تامین نماید. در مورد خاکها یا آبهای با مقاومت زیاد ولتاژ اعمال شده باید بیشتر از محیطهایی با مقاومت کم باشد. همچنین هنگامی که طول زیادی از یک خط لوله فقط به وسیله یک آند حفاظت شود به ولتاژ اعمال شده بیشتری نیاز دارد. اجرای سیستم حفاظت کاتدی اغلب در مورد لولهها و پوشش کابلهای زیر زمینی بکار میرود. در شبکههای لوله کشی شهرها و خطوط لوله طویل و سرتاسری و کابل کشیهای مخابرات و نیرو(برق) اغلب از سیستمهای با اعمل جریان خارجی استفاده میگردد. وقتی که در مورد تاسیسات طویل زیر زمینی نظیر لولهها و کابلهای پتانسیلی جریان برق اعمال میشود، جریان معمولاً در تمام طول آن تاسیسات وارد شده و به طرف محل اتصال میرود، و چون این قبیل تاسیسات از نظر الکتریکی متصل است لذا جریانهای طولی مسئلهای را به وجود نمیآورند. ولی در بعضی لوله کشیها ممکن است نقاط اتصالی وجود داشته باشد که دارای مقاومت الکتریکی زیادی بوده و در نتیجه جریانهای طولی، مناطق آندی در یک طرف نقاط اتصال ایجاد میگردد. به همین منظور و قبل از اجرای عملیات حفاظت کاتدی لازم است که در این قبیل موارد اتصال الکتریکی مناسب تامین شود.
شبکههای لوله کشی گاز شهرها در منازل مخصوصاً در دستگاههای حرارتی بصورت تصادفی به هم مربوطند. همچنین فاز خنثی مدارهای الکتریکی اغلب به لولههای آب وصل میشود که در نتیجه، متصل به پوششهای کابلهای نیرو میگردند. لذا در صورت اطمینان کامل از این اتصالات کلیه شبکههای زیر زمینی را میتوان به صورت یک واحد حفاظت نمود.
تست پوشش
این تست شامل اندازه گیری عایقی(مقاومت الکتریکی) پوشش میباشد. قسمت تحت آزمایش توسط یک ایستگاه حفاظت کاتدی(موقت یا دائم) با سیستم جریان اعمالی بطور مجزا تحت حفاظت واقع میگردد. قبل از این تست، پیمانکار از سلامت کلیه اتصالات عایقی که قسمت مورد آزمایش را از شبکههای دیگر مجزا نموده اطمینان کافی کسب کند.
دستگاهها و وسایل مورد نیاز برای تست پوشش
ترانس رکتیفایر ترجیحاً با ظرفیتهای پایین
بستر آندی موقت
این بستر متشکل از یک شاخه لوله قراضه که ترجیحاً شنزده و عاری از خوردگی باشد (عموماً یک سایز بالاتر از سایز خط) بوده که آن را در عمق حداقل برابر عمق لوله مدفون و به فاصله حداقل۵۰ متر از خط اصلی قرار میدهند. بطوریکه در هنگام دفن جهت تقویت و آمپردهی بهتر، از مقداری نمک، ذغال کک و آب استفاده میشود.
مراحل اندازه گیری تست پوشش
الف)اندازه گیری پتانسیل طبیعی لوله نسبت به زمین از نقاط اندازه گیری پتانسیل:
قبل از روشن کردن ایستگاه حفاظت کاتدی با اعمال جریان، اپراتور باید توسط یک هافسل از جنس مس/ سولفات، ولتاژ طبیعی خط لوله را از طریق کلیه نقاط اندازه گیری پتانسیل نسبت به زمین قرائت نماید. این ولتاژ جهت اندازه گیری مقاومت عایقی پوشش مفید نیست، لیکن به منظور پیدا کردن شرایط نامتعارف (در صورت وجود) باید اندازه گیری صورت پذیرد.
ب)اندازه گیری جریان الکتریک حفاظت کاتدی:
جهت اندازه گیری جریان مستقیم، باید سیستم حفاظت کاتدی با جریان اعمالی، را روشن نموده و تنظیم کرد. پس از تنظیم ولتاژ تزریق، به منظور تثبیت پتانسیل و همچنین اطمینان از پلاریزاسیون، خط مورد تست باید به مدت۷۲ ساعت تحت جریان تزریقی قرار بگیرد. جهت پلاریزاسیون میتوان ولتاژ نقطه تزریق را در کمتر از مقدار حد بالایی تنظیم نموده و پس از اتمام مدت زمان پلاریزاسیون، ولتاژ در حد بالایی تنظیم و مراحل بعدی تست انجام پذیرد. یادآوری میگردد در خصوص ولتاژهای تزریقی در نظر گرفتن حد بالایی این ولتاژ الزامیست. در خصوص پوششهای اناملی (انامل پایه نفتی و انامف پایه ذغال سنگی) حداکثر ولتاژ تزریقی ۲٫۱– ولت و در خصوص پوششهای بیتوسیل، نوار سرد و پلی اتیلن سه لایه حداکثر ولتاژ تزریقی ۱٫۵- ولت میباشد. پس از اتمام مدت زمان پلاریزاسیون و تنظیم ولتاژ تزریقی در حد بالایی، مقدار جریان در این ولتاژ اندازه گیری و ثبت گردد.
ج) اندازه گیری پتانسیل لوله نسبت به زمین:
با استفاده از یک زمانسنج خودکار، که به صورت خودکار جریان تزریقی را قطع و وصل میکند که عموماً در مدار ترانسهای رکتیفایر تعبیه شدهاست، عمل خاموش و روشن شدن سامانه حفاظت کاتدی صورت میپذیرد. تنظیم مدت زمان قطع و وصل باید بر اساس زمانهای پیشنهادی زیر صورت پذیرد: مدت زمان روشن بودن سیستم:۳۰ ثانیه مدت زمان خاموش بودن سیستم:۱۰ ثانیه پس از اطمینان از برقراری حالت خاموش و روشن سیستم، قرائت از کلیه نقاط اندازه گیری پتانسیل باید انجام گرفته و یادداشت گردد. لازم به ذکر است اولین عدد تثبیت شده در زمان خاموشی سیستم، به عنوان ولتاژ حالت خاموش مد نظر میباشد
رنگ در دنیای امروز نقش بسیار مهمی در پرورش ذوق و قرایح بشری و ارضای نیازهای زیبا شناختی وی ایفا می کند. بدین جهت است که احساس رنگ را به تعبیری حس هفتم میگویند. انسان در پهنه تولید تزئین خانهها ، پوشاک و حتی نوشابهها در هنر ، نقاشی ، صنایع کشتیرانی و امور ارتباطات محصولات مصرفی در صنایع فضایی و خلاصه در همه شئونات با رنگ سر و کار دارد. بطور کلی ، از رنگ علاوه بر ایجاد زیبایی محیط ، جهت حفاظت اشیا در مقابل عوامل طبیعی و غیره استفاده میشود.
تاریخچه
سابقه استفاده از مواد رنگی توسط انسان ، به دوران غارنشینی میرسد. اولین کاربرد واقعی و عملی مواد رنگی را میتوان در ساختن کشتی
نوح مربوط دانست که برای جلوگیری از نفوذ آب و پوسیدگی آن ، از مواد رنگی استفاده شده بود. بعدها از مواد رنگی برای حفاظت چوب
از پوسیدگی در بناهای چوبی و زمانی که استفاده از وسایل آهنی متداول شد، برای جلوگیری از زنگ زدن آنها استفاده میشد .
اجزای تشکیل دهنده رنگها
هر رنگ اصولا از دو قسمت اصلی تشکیل شده است که عبارتند از:
رنگدانه
ماده رنگی نامحلول در آب است ( خاک رس ناخالص رنگی و پودر برف از سنگهای رنگی بهعنوان اولین رنگدانه ها مورد استفاده انسان قرار
میگرفتند.
محمل رنگها
مایعی است که با رنگدانه مخلوط شده ، کاربرد آنرا آسان میکند و در چسبیدن آن ، کمک میکند ( از سفیده تخم مرغ ، چسب عسل محلول
قند بهعنوان محملهای رنگ استفاده میشد). امروزه متداولترین محملهای رنگدانهها را آب یا روغن تشکیل میدهد. از اینرو رنگها را به دو
دسته رنگهای روغنی و رنگهای آلی تقسیم میکنند.
انواع رنگدانه
اکسیدها
سولفید روی و لیتوپن
سولفید روی برای تهیه رنگ سفید مات مصرف میشود و از مزایای آن ، این است که بر خلاف سفیداب سرب در هوا سیاه نمیشود. این رنگدانه
معمولا در تجارت بصورت مخلوطی از سولفید روی و سولفات باریم به نام لیتوپن مصرف دارد که رنگ سفید بسیار مرغوب است.
سفیداب سرب
این رنگ دانه عمدتا شامل Pb(OH)۲ , PbCO۳ که از قرن ها پیش شناخته شده بود. قدرت پوشش آنها زیاد است، ولی در هوا بهعلت وجود
H۲O به مرور سیاه میشود. برای تبدیل مجدد آن به رنگ سفید میتوان از تاثیر پراکسید هیدروژن بر آن استفاده کرد.
دوده چراغ و زغال استخوان
یکی از اجزای رنگ سیاه و مرکب است و برای تغییر رنگ سفید به میزان دلخواه نیز مصرف میشود.
رنگدانههای فلزی
رنگدانههای الوان
لاجورد نیز یکی از رنگهای آبی مرغوب است که از حرارت دادن مخلوط کائولین ، کربنات سدیم ، گوگرد و زغال سنگ در غیاب هوا
حاصل میشود.
نمکهای نامحلول فلزات بدست میآید که در هیدروکسید آلومینین بصورت ژله میبندد. این ژله را پس از خشک کردن بهصورت پودر
با رنگدانههایی نظیر کربنات کلسیم و سیلسس مخلوط میکنند و در انواع رنگهای مورد نیاز بکار میبرند.
رنگهای روغنی
در این نوع رنگها ، رنگدانه را در یک روغن خشک شونده که استر گلیسیرین با اسیدهای چرب ، نظیر اسیدهای اولئیک و یا لینولنیک میباشد،
حل میکنند. این روغنها در هوا اکسیده شده ، به ترکیبات سیر شده تبدیل میشوند و لایهای سخت مقاوم و محافظ تشکیل میدهند که از
نفوذ آب در رنگدانه جلوگیری میکنند.
رقیقکننده
برای رقیق کردن و سهولت کاربرد رنگ بکار میرود و معمولا یک حلال هیدروکربنی نظیر ترپنتین است که به روغن تربانتین شهرت دارد.
خشک کننده
یکی از اجزای رنگهای روغنی است که در حقیقت نقش کاتالیزور را در تسریع اکسیداسیون و خشک شدن رنگها را دارد و معمولا مخلوطی از
اکسید های سرب ، منگنز و کبالت در ( روغن بزرک ) بصورت استر مصرف میشود.
رنگهای پلاستیکی
با اضافه کردن رزینهای سنتزی نظیر رزین حاصل از فنل و فرمالدئید که خاصیت پلاستیکی دارد، در روغن جلا ، رنگهای پلاستیکی حاصل
میشود. این نوع رنگها به خاطر دوام و قابل شستشو بودن ، اهمیت و کاربردهای زیادی داردن.
رنگهای لعابی یا مات
با اضافه کردن رنگهایی نظیر TiO۲ به روغن جلا آن را به صورت مات درآورده ، بعد برای مات کردن هر نوع رنگی بکار میرود.
رنگ اتومبیل
این نوع رنگها ، باید این ویژگی را داشته باشند که بهسرعت در هوا خشک شوند. برای این منظور ، رنگدانه را در حلالهای آلی بسیار فرار نظیر
استات آمیل ، استات اتیل یا استات بوتیل حل میکنند. برای رنگهای متالیک ( فلزی ) ، از رنگدانههای فلزی استفاده میشود.
رنگهای محلول در آب
این نوع رنگها از معلق کردن رنگدانهها در آب مخلوط با یک چسب محلول در آب تهیه میشوند. از رنگهای روغنی ارزانترند و قابل شستشو
نمیباشند.